清晨，东方重机的车间内一片忙碌。
机械臂在精密的程序控制下缓缓移动，而它的“笔尖”——那根纤细而坚韧的焊丝，正对准了那条长达7.8米、形状复杂如马鞍般的焊缝。
技术负责人何冰目光紧盯着每一个数据的变化，眼神中既有期待也有不安。“超大马鞍量接管机器人窄间隙细丝摆动埋弧焊技术”的突破，意味着他们将填补国内乃至国际核电相关领域的空白，但每一步都充满了未知与风险。
“探伤0缺陷，一次合格！”当这份报告被宣布时，整个车间爆发出雷鸣般的掌声和欢呼声。技术攻关团队成员的泪水与汗水交织在一起，那是对过去无数个日夜不懈努力的最好诠释。
这些在现场默默奉献的技术人员和焊接工人，用行动证明了“第一个吃螃蟹”的勇气与智慧，书写了属于东方电气人的创新篇章。
“攻克难题，增强革新竞争力”
高温气冷堆被称为“不会熔毁的反应堆”，是当下最先进的核电技术之一，其蒸汽发生器筒体的制造难度远超传统产品，传统埋弧焊工艺无法适应新的制造需求。
“超大马鞍焊”焊缝焊接成为设备制造道路上的拦路虎。
然而，在东方电气人的字典里，从未有过“退缩”二字。他们深知，这是一场竞速比赛，业内各核设备制造企业都在攻克这一难题，谁先拿下谁就能掌握技术优势。
技术部焊接技术室何冰多次调研相关电弧焊工艺。但焊接数据给他泼了一盆冷水，“4个焊工手工焊接1个接管约需两个半月。”如此效率难以保证项目履约，同时焊材使用率低、成本高。
工作中的何冰
面对这一困境，团队没有放弃，而是选择了自主研发“超大马鞍焊”自动焊技术。
“攻克‘超大马鞍焊’自动焊技术，确保高温气冷堆产品按期交付！”2023年初，焊接技术团队向公司立下军令状。
一次与某机器人品牌交流时，何冰了解到一种特殊技术可保证良好的焊缝成型。“参考同样的方式，将这些技术融入我们的自动焊工艺中，是否就可以解决焊缝成型的问题呢？”技术团队陷入深思。
一系列问题也接踵而至：制造周期如何保证？轨迹精度如何保证？焊缝性能能不能合格？操控机器人焊接“超大马鞍焊”焊缝在行业内还属于首次，技术稳定性未知，万一出现缺陷，焊接周期至少延长一倍，将严重影响交付。
这些问题萦绕在团队每位成员心间，化作终极之问——要不要迈出这一步，继续研发新技术？
“不破楼兰终不还”
“坚持走自主创新之路！”
技术团队一致作出这一决定，在意料之中。
回望东方重机发展史，“敢吃螃蟹”的基因深入骨血。2004年，东方电气集团出川创业，成立东方重机，建成具有世界一流水平的国内首个核能装备国产化制造基地，不断突破制造技术，形成了自主的三代AP1000、华龙一号、国和一号主设备的研制技术。
于东方重机而言，此次焊接技术革命是又一次“吃螃蟹”的过程。
由“闯”起步，靠“创”加速。团队提前开展专项策划，抱着“不破楼兰终不还”的信念，开展了10余次调研、交流、技术验证试验，提前针对影响焊接质量的关键因素一一进行技术验证，包括正负18度极限坡度成型试验、大马鞍轨迹成型验证试验等高难度试验。
工作中的刘庆
随着“嗞”的电流声响起，焊枪缓缓移动，生产制造部焊接骨干刘庆眉头逐渐紧锁，高度紧张，眼神紧盯焊点，手握机械臂操控柄，挪着小碎步精细操作，完全顾不上自己踩在超150℃高温的十米高的操作台上。
焊接作业
刘庆笑言：“别人是热锅上的蚂蚁，我算是热锅上的蜗牛吧！”
这是一条没有人走过的路，无基础、无技术。到底有多艰难？只有亲历者才最清楚。
何冰回忆：“刘庆不是在车间，就是在去车间的路上，他几乎把车间当家了，下班后直接在车间门口的车上休息，只为了出现问题能第一时间赶到现场解决。”
无数个不眠之夜，一次次被推翻重来，团队争分夺秒、大胆探索。终于在第28天，盖面焊缝结束。
“啪嗒——”，最后一下弧光熄灭，刘庆摘下防护面罩，积蓄的汗水从面罩缝隙中渗出来，溅在滚烫的金属上，“刺啦——”，筒体上冒起一股水汽。
2024年6月6日，“产品焊缝检测0缺陷，一次合格，达到国际领先水平！”好消息从探伤室传遍了公司。
历时18个月，融合机器人空间复杂轨迹曲线等多项关键技术，东方重机终于成功掌握高温气冷堆“超大马鞍量接管机器人窄间隙细丝摆动埋弧焊技术”，兼顾了焊接质量与焊接效率。
该项焊接技术首次应用于第四代先进核电堆型核岛主设备，“超大马鞍焊”焊缝焊接周期由75天缩短至28天，焊材成本下降30%，成功解决了传统埋弧焊技术在连续上、下坡大角度急变结构下，焊缝无法成型的难题，填补了第四代先进核电技术相关领域空白。
敢于做“第一个吃螃蟹”的人，是东方重机20多年来勇立潮头、自主创新的一个缩影。
一代代东方电气人，坚守着打造中国品牌的初心，迸发出科技创新的活力与创造力，让“不可能”成为“可能”，创造了令人惊叹的奇迹，留下了坚实的足迹，积蓄着向上的力量，助力中国核电走到世界舞台中央。
